Дефектоскопия трубопроводов

Сварной шов, соединяющий две трубы, является наиболее уязвимым местом в трубопроводах, так как от его качества напрямую зависит продолжительность службы магистрального трубопровода. Для предотвращения аварийных ситуаций в процессе эксплуатации сооружений, осуществляется дефектоскопия трубопроводов. Особенно это критически важно для подземных магистралей, где обеспечение надежности и безопасности является приоритетным

Общие сведения

Существует несколько способов обнаружения дефектов в сварных швах труб, включая магнитный, акустический, электрический и оптический методы. Основная цель этих методов заключается в оценке герметичности соединений, качества металла в сварных швах, выявлении возможных напряжений и других параметров, влияющих на надежность трубопроводов. Важно отметить, что методы дефектоскопии применяются практически одинаково для всех типов магистралей, включая тепловые, газовые, водопроводные и нефтепроводные системы.
Все перечисленные методы относятся к категории "неразрушающих" технологий, что означает возможность проведения дефектоскопии на месте строительства без разрушения сварных соединений, что в свою очередь способствует снижению затрат на монтажные работы.

Оборудование для дефектоскопии трубопроводов

Основу процесса дефектоскопии трубопроводов составляет специальное оборудование, известное как дефектоскоп, применяемое в соответствии с принципами каждой конкретной методики.
Самые эффективные дефектоскопы:

вихретоковые
ультразвуковые
феррозондовый дефектоскоп
электроискровые дефектоскопы
термоэлектрический дефектоскоп

Проверка трубопроводов после завершения монтажа – это неотъемлемый этап, направленный на обеспечение их надежности и предотвращение возможных аварий. Дефектоскопия трубопроводов позволяет выявить любые дефекты, которые могут негативно повлиять на их работоспособность. Методы проверки, основанные на использовании различных типов сканеров, отличаются друг от друга, и поэтому необходимо более подробно изучить каждый из них, чтобы правильно оценить их эффективность и применимость к конкретной ситуации.

Вихретоковые дефектоскопы
Работа этого устройства основывается на создании вихревых токов, направляемых от внешней стороны трубопровода к его внутренней стороне через сварной шов. Ток, проходящий через материал с однородной структурой, сохраняет свои характеристики. Однако, при наличии дефектов внутри шва, нарушающих его однородность, увеличивается сопротивление, что приводит к уменьшению силы вихревого тока.
Дефектоскоп способен обнаружить, зафиксировать и анализировать дефекты, определяя качество металла сварного шва и его неоднородность.
Преимущества данного метода включают в себя высокую скорость выполнения работ, низкую погрешность результатов и относительно невысокую стоимость проводимых операций.
Однако есть и недостатки: толщина исследуемого шва не должна превышать 2 мм, а также низкая надежность самого прибора.

Ультразвуковые дефектоскопы
Ультразвуковые дефектоскопы представляют собой портативные микропроцессорные устройства, которые создают и отображают ультразвуковые сигналы для их интерпретации операторами (дефектоскопистами) с использованием специализированного программного обеспечения. Принцип работы ультразвукового дефектоскопа основан на методе ультразвукового контроля (УЗК), который использует высокочастотную звуковую энергию для изучения и измерения материалов.
Физические законы, регулирующие распространение звуковых волн через твердые материалы, применяются для обнаружения скрытых дефектов, таких как трещины, поры или включения, в металлах, композитах, пластмассах и керамике. Высокочастотные ультразвуковые волны отражаются от дефектов материала и создают характерные эхо-сигналы, которые записываются и отображаются на портативных приборах.
Ультразвуковой дефектоскоп состоит из нескольких блоков: генератора, приемника, ультразвукового преобразователя и устройства для регистрации и отображения сигналов. Генератор создает электрические импульсы, которые затем передаются на ультразвуковой преобразователь, где происходит преобразование в эхо-сигналы при взаимодействии с материалом. Ультразвуковые волны проникают через материал и при встрече с дефектами отражаются обратно, что позволяет операторам получить информацию о размере, форме, ориентации и других характеристиках дефектов. Ультразвуковой контроль является эффективным и универсальным методом неразрушающего контроля, который широко применяется в различных отраслях промышленности для обеспечения безопасности и надежности оборудования и конструкций.

Феррозондовый дефектоскоп
Строение дефектоскопа в основном состоит из феррозондов, которые способны выявлять неоднородности в токе. Принцип работы устройства заключается в контакте феррозондовых преобразователей с поверхностью. Превышение уровня этого сигнала над установленным пороговым значением указывает на обнаружение аномалии - пустоты или трещины в теле объекта. Особенность работы устройства заключается в использовании оборудования с чувствительными феррозондовыми преобразователями, которые активно реагируют на поверхностные магнитные поля. Конструкция дефектоскопа включает преобразователь из сердечников и обмотки. В обмотку подается переменный ток, создающий магнитное поле. Обнаружение дефектов связано с сравнением индуцированной электродвижущей силы при оценке состояния объекта. Если в процессе испытания происходит изменение магнитного потенциала, это означает наличие дефекта.

Электроискровые дефектоскопы
Этот вид оборудования используется для контроля дефектов в изоляции путем обнаружения места искрового разряда. Принцип работы устройства основан на измерении эффекта искр на поверхности материала. Искры образуются после подключения проверяемого объекта к источнику высокого напряжения, а другой конец цепи соединяется с электродом на поверхности. При обнаружении дефектов сигнал о появлении искрового разряда регистрируется измерительным прибором. Таким образом, можно определить местоположение, где поверхность имеет дефекты и требует дополнительной обработки или замены детали.

Термоэлектрический дефектоскоп
Термоэлектрический дефектоскоп использует метод измерения динамики изменений значений электродвижущей силы в точке нагрева различных материалов. Выявление этих изменений теплопроводности различных частей объекта связано с обнаружением дефектов, возникающих из-за наличия разнородностей в материалах.

Дефектоскопия трубопровода обязательная процедура

Сварочный шов на трубах является наиболее уязвимым участком в трубопроводах. Продолжительность службы магистрального трубопровода напрямую зависит от качества данного шва. Для предотвращения возможных аварий в процессе эксплуатации конструкции необходимо проводить дефектоскопию трубопроводов. Это особенно важно для подземных магистралей.
После проведения монтажа магистрали необходимо обязательное выполнение процедуры дефектоскопии трубопроводов. Это позволит избежать потенциальной деструкции в процессе эксплуатации и обеспечит возможность выявить любые дефекты в материале труб.

При выборе оптимального метода необходимо предварительно оценить соответствие стыка данному методу. Например, для водопроводов подходит капиллярный метод, а для нефтяных и газовых трубопроводов лучше использовать ультразвуковую дефектоскопию.
Дефектоскопия трубопровода является неотъемлемой процедурой, которая позволяет оценить качество укладки магистралей и выявить все возможные дефекты. Этот процесс может быть выполнен различными способами. Проведение такой процедуры на этапе монтажа трубопровода имеет большое значение, поскольку это помогает избежать неприятных "сюрпризов" в виде утечек или поломок после завершения работ.

Оставьте заявку
и получите коммерческое предложение + предварительную смету на услуги в течение 1 дня

Нажимая на кнопку Вы даете согласие
на обработку персональных данных

Оставьте заявку
и получите коммерческое предложение + предварительную смету на услуги в течение 1 дня

Нажимая на кнопку Вы даете согласие
на обработку персональных данных

Оставьте заявку
и получите коммерческое предложение + предварительную смету на услуги в течение 1 дня

Нажимая на кнопку Вы даете согласие
на обработку персональных данных